Entre las astillas y otros combustibles derivados de la madera, siempre aparece un número variable de objetos extraños, independientemente de lo bien y cuidadosamente que se diseñe la técnica de procesado. En poco más de diez años y gracias al escaneo por rayos X de decenas de millones de metros cúbicos de astillas de madera, hemos visto que una amplia gama de impurezas se introduce en las diversas etapas de la cadena de producción. Estos son algunos ejemplos de impurezas introducidas en las diferentes etapas de procesado:
- Cadenas de corte del cabezal de la cosechadora
- Rocas, arena y tierra de los acopios
- Cuchillas de la trituradora
- Piedra triturada, asfalto y hormigón de la terminal
- Hojas de sierra y otras piezas del equipo
- Palas de fondo, palas y herramientas de camión
- Grapas metálicas y restos de cargas anteriores de vagones de tren
Además de lo anterior, se han encontrado otros objetos extraños de origen desconocido, que no se pueden explicar con la lógica de dónde y cómo se han colado en el combustible.
Las plantas suelen estar preparadas con imanes y cribas para detectar objetos extraños para evitar algunos de los problemas. Sin embargo, la práctica ha demostrado que no siempre son suficientes. Con el escáner de rayos X Inray Seeker, la gestión de calidad puede llevarse a un nuevo nivel. El escáner reconoce los objetos extraños y los clasifica según su densidad en tiempo real. A continuación se presenta un caso a modo de ejemplo en el que la eliminación de objetos extraños está automatizada.
Caso de ejemplo
El reto para nuestro cliente eran las piedras y metales que se introducían en el proceso con el serrín, lo que provocaba averías en los equipos y chispas en la trituradora de molino, lo que a su vez disparaba los extintores automáticos provocando paradas de producción adicionales. La solución original para la planta era una criba de discos tradicional y un imán para desviar las piezas de gran tamaño y algunos de los metales magnéticos fuera del proceso. A pesar de estas medidas, no se podían eliminar todas las piedras y metales, pero seguían existiendo problemas, por lo que se instaló en la planta un escáner de rayos X Inray Seeker.
Foto Inray Seeker instalado en una tolva entre cintas transportadoras
El escáner se instaló en la corriente descendente entre las dos cintas transportadoras antes de la criba y el imán. El escáner detecta rocas y metales de más de 0,5 centímetros cúbicos y alerta al sistema de control de la planta si el tamaño del objeto extraño supera 1 centímetro cúbico. En cuanto se produce la alarma, el sistema de automatización de la planta detiene la primera cinta transportadora y cambia la dirección de la segunda, de modo que los restos que contienen el cuerpo extraño pueden retirarse del proceso de forma controlada. La operación dura menos de diez segundos, tras los cuales el proceso continúa con normalidad. Inray Seeker también almacena las imágenes de rayos X en una base de datos que puede visualizarse desde la interfaz y utilizarse para dar información sobre la calidad a los proveedores. Con la instalación del sistema, la facilidad de uso de la planta ha mejorado y se han reducido los costes de funcionamiento.
Video Corriente descendente como punto de medición
Imagen Interfaz de usuario donde se pueden ver los datos de medición y las imágenes de rayos X carga por carga